第*部分 脫（tuō）硫技術

目前煙氣（qì）脫硫技術種類達幾十種，按脫硫過程是否加水和脫硫產物的幹（gàn）濕形態，煙氣（qì）脫硫分為：濕法（fǎ）、半幹法、幹法三大類脫（tuō）硫工藝。濕法（fǎ）脫硫技術（shù）較為成熟（shú），效率高，操作簡單。

一、濕法煙氣脫硫（liú）技術

優點：濕法煙氣脫硫技術為氣液反應，反應速度快，脫硫效率高，一般均高於90％，技術成熟，適用麵廣。濕法脫硫技術比較成熟，生產運行安全可靠，在眾多的脫硫技術中，始終占據主導地位，占脫硫總裝機（jī）容量的80％以上。

缺點：生成物是液體或淤渣，較難（nán）處理（lǐ），設備（bèi）腐蝕性嚴重，洗滌後煙氣需再熱，能耗高，占地麵積大，投資和運（yùn）行費用高。係統（tǒng）複雜、設備龐大、耗水量大、一次（cì）性投資高（gāo），一般適用於大型電廠。

分類：常用的濕法煙氣脫硫技術有石灰石-石膏法、間（jiān）接的石（shí）灰石-石膏法、檸（níng）檬吸收法等。

A、石灰石／石灰-石膏法：

原理（lǐ）：是利用石灰石或石灰（huī）漿液吸收煙氣中的SO2，生成亞硫酸鈣，經分離的亞硫酸鈣（CaSO3）可以拋（pāo）棄，也可以氧化為硫酸鈣（gài）（CaSO4），以石膏形式回收。是目前世界上技術*成熟、運行狀況*穩定的脫硫工藝，脫硫效率（lǜ）達到90％以上。

目前傳統（tǒng）的石灰石/石灰—石膏（gāo）法（fǎ）煙氣脫硫工藝在現（xiàn）在的中國市（shì）場應用是比較（jiào）廣泛的，其采用鈣基脫硫劑吸收二（èr）氧化硫後生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣，由於其溶解度較小（xiǎo），極易（yì）在脫（tuō）硫塔內及管道內形成結垢、堵（dǔ）塞現象。對比石灰石法（fǎ）脫硫技術，雙堿法煙氣脫硫技術則克服了石灰石—石灰法容易結垢的缺點。

B、間接石灰石-石膏法:

常見的間接石灰石-石膏法有：鈉堿（jiǎn）雙堿法、堿性硫酸（suān）鋁法和稀硫（liú）酸吸收法等。原理：鈉堿、堿（jiǎn）性氧化（huà）鋁(Al2O3·nH2O)或稀硫酸（H2SO4）吸（xī）收SO2，生成的吸收液與（yǔ）石灰石反應而得以再生，並生成石膏。該法操作簡單，二次汙染少，無結垢（gòu）和堵塞問題，脫硫效率高，但是生成的石膏產品質（zhì）量較差。

C、檸檬吸收（shōu）法：

原理：檸檬酸(H3C6H5O7·H2O)溶（róng）液具有較好的緩衝性能（néng），當SO2氣體通過檸檬酸鹽液體（tǐ）時，煙（yān）氣（qì）中的SO2與水中H發生反應生成H2SO3絡合物,SO2吸（xī）收率在99％以上。這種方法（fǎ）僅適於低濃度SO2煙氣，而不適於高濃（nóng）度（dù）SO2氣體吸收，應用範圍比（bǐ）較窄（zhǎi）。另外，還有海（hǎi）水脫硫法、磷銨（ǎn）複肥法、液相催化法（fǎ）等濕法煙氣脫硫技術（shù）。

二（èr）、幹法煙氣脫硫技術

優點：幹法煙氣脫硫技術為氣同反應，相對於濕法脫硫係統來說，設備簡單（dān），占地麵積（jī）小、投資和運行費用較低、操作（zuò）方便、能耗低、生成物便於處置、無汙水處理係（xì）統等。

缺點：但反應速度慢，脫硫率低（dī），先進的（de）可達60-80％。但目前此（cǐ）種方法脫硫效率較低，吸收劑利用率低，磨損、結垢現（xiàn）象（xiàng）比（bǐ）較嚴重，在設備維護方麵（miàn）難度較大，設備運行（háng）的穩定性、可（kě）靠性不高，且壽命（mìng）較（jiào）短，限製了此種方法的（de）應用。

分（fèn）類：常用的幹法煙氣脫硫技術有活（huó）性碳吸附法、電子束輻射法（fǎ）、荷電幹式吸收劑噴射法、金屬氧化物（wù）脫（tuō）硫法等。

典型的幹法脫硫係（xì）統是（shì）將（jiāng）脫硫劑(如石灰石、白（bái）雲石或消石灰)直接噴入爐內（nèi）。以石灰石為例，在高溫下煆燒時，脫硫劑煆燒後形成多孔的氧化鈣顆粒，它和煙氣中的SO2反應（yīng）生成硫酸鈣，達到脫（tuō）硫的目（mù）的。

幹法煙氣脫硫技術在鋼鐵行業中已經有（yǒu）應用於於大型轉爐和高爐的例子（zǐ），對於中小型高爐該方（fāng）法則不太適用。幹法脫硫技術的優點（diǎn）是工藝過程簡單，無汙水、汙酸處理問題，能耗低，特別是淨化後煙氣溫（wēn）度較（jiào）高，有利（lì）於煙囪排（pái）氣擴散，不會產生“白煙”現象，淨化後的煙氣不（bú）需要二次加熱，腐蝕（shí）性（xìng）小；其缺點（diǎn）是脫硫效率（lǜ）較（jiào）低，設備龐大（dà）、投資大、占地麵積大，操作技術（shù）要（yào）求高。常見的幹法脫（tuō）硫技術（shù）有。

A、活性碳吸附法

原理：SO2被活（huó）性碳吸附並被催化（huà）氧化為三氧化硫(SO3)，再與（yǔ）水反應生成H2SO4，飽和後的活性碳可（kě）通過水洗或加熱再生，同時生成稀H2SO4或高濃度SO2。可獲得副產品H2SO4，液態SO2和單質硫，即可以有效地控製（zhì）SO2的排（pái）放，又可（kě）以（yǐ）回收硫資源。該技術經西安交（jiāo）通大學對活性炭進行了改進，開發（fā）出成本低、選擇吸附性能強的ZL30，ZIA0，進一步完善了活性炭的工藝，使煙氣中（zhōng）SO2吸附率（lǜ）達到95.8％，達到國家排放標準。

B、電子束輻射法

原理：用高能（néng）電子束照射煙氣，生成（chéng）大量的活性（xìng）物質，將煙氣中（zhōng）的SO2和（hé）氮氧化物氧化為SO3和二氧化氮(NO2)，進一步生成H2SO4和硝酸(NaNO3)，並被氨（ān）(NH3)或石灰石(CaCO3)吸收劑吸收。

C、荷電（diàn）幹式（shì）吸收劑噴射（shè）脫硫（liú）法（fǎ）(CD．SI)

原理：吸收劑以高速流過噴射單元產生的高壓靜電電暈充電區，使吸收劑帶有靜電（diàn）荷，當吸收劑被噴射到煙氣流中，吸收劑因帶（dài）同種電荷而互相排斥（chì），表麵充分暴露，使脫硫（liú）效率大幅度提高。此方法為幹法處（chù）理，無設備（bèi）汙染及（jí）結垢現象，不產生廢水廢渣，副產品還可以作為肥料使用，無二次汙（wū）染（rǎn）物產生，脫硫率大於90％，而且設（shè）備簡單，適應性比較廣泛。但是此方法脫硫靠電子束加速器產生高能電子；對於一般的大型企業來說，需大功率的電子槍，對（duì）人（rén）體有害，故還需要防輻射屏蔽，所以（yǐ）運（yùn）行和維護要求高。四川成都熱電廠建成（chéng）一（yī）套電子脫硫裝置，煙氣中SO2的脫硫達到國家排放標準。

D、金屬氧化物脫硫法

原理：根據SO2是（shì）一種比較活潑的氣體的特性，氧化錳(MnO)、氧化鋅(ZnO)、氧化鐵(Fe3O4)、氧化銅(CuO)等氧化物對SO2具有較強的吸附性，在常溫或低（dī）溫下，金（jīn）屬氧化物對SO2起吸（xī）附作（zuò）用，高溫情況下，金屬氧化物（wù）與（yǔ）SO2發生化學反應，生成（chéng）金屬鹽。然後（hòu）對吸附（fù）物和金屬鹽通過（guò）熱分解法、洗滌法等使氧（yǎng）化物（wù）再生。這是一種幹（gàn）法（fǎ）脫硫方法，雖然沒有（yǒu）汙水、廢酸，不造成汙染，但是（shì）此方法也沒有得到推廣，主要（yào）是因為脫硫效率比較低，設備龐大，投資比（bǐ）較大，操作要求較（jiào）高，成本高。該技術的關鍵是開發新的吸附（fù）劑。

以上幾種SO2煙氣治理技術目前應用比較廣泛的，雖然脫硫率比較高，但是工藝複雜，運行費用高，防汙（wū）不徹底，造成二次（cì）汙染等不足，與我國實現經濟和環境和諧發展的（de）大方針不相適應，故有必要對新的脫（tuō）硫技術進行探索和研究。

三、半幹法煙氣脫硫技術

半幹法脫硫包括噴霧幹燥法脫硫、半幹半濕法脫硫、粉（fěn）末一顆粒噴動床脫硫（liú）、煙道噴射脫硫等。

A、噴霧幹燥法（fǎ）

噴霧幹燥脫硫方法是利用機械或氣流的力量將吸收劑分散成極細小的霧狀（zhuàng）液滴，霧狀（zhuàng）液滴與煙氣形成比較大（dà）的接觸表麵積，在氣（qì）液兩相之間發生的一種熱量交換、質量（liàng）傳遞和化學反應的脫硫方法。一般用的吸收劑是堿液、石灰乳、石灰（huī）石漿液等，目前絕大多數裝置都使用（yòng）石灰乳作為吸收劑。一般情況下，此（cǐ）種方法的脫硫率65％～85％。其優點：脫硫是在氣、液、固三（sān）相狀態下進行，工藝設（shè）備簡單，生成物（wù）為幹態的CaSO 、CaSO ，易（yì）處理，沒有嚴重的設備腐蝕和堵塞情況，耗水也（yě）比（bǐ）較少。缺點：自動化要求比較高，吸收劑的用量難以控製，吸收效率不（bú）是很高。所（suǒ）以，選擇開發合理的吸收劑是解決此方法麵臨的新難題。

B、半幹半濕法

半幹半濕法（fǎ）是介於濕法和幹（gàn）法之間的一種脫硫方法，其脫（tuō）硫（liú）效率和脫硫劑利用率等參數也介（jiè）於兩者之間，該方法主要適（shì）用於中小鍋爐的煙氣治理。這種技術的特點是：投資少、運行費用低（dī），脫硫率雖低於濕（shī）法脫硫技術，但仍可達到70％tn，並且腐蝕性小、占地麵積少，工（gōng）藝可靠。工業中常用的半幹半濕法脫硫係統與濕法脫硫係統相比，省去了製漿係統，將濕法脫硫係統中的噴入Ca(OH)：水溶（róng）液改為（wéi）噴入CaO或Ca(OH)：粉末和水霧。與幹法脫硫係統相比，克服了爐內噴鈣法SO2和CaO反應效率低、反應時（shí）間（jiān）長的缺點，提高了脫硫劑的利用率（lǜ），且工（gōng）藝簡單，有很好的發展前景。

C、粉末一顆粒噴動床半千法煙氣脫硫法

技術原理：含SO2的煙氣經過預熱器進入粉（fěn）粒噴動床，脫硫（liú）劑製成粉末狀預先與水（shuǐ）混合，以漿料形式從噴動床的頂部連續噴人床內，與（yǔ）噴動粒子充分混合，借（jiè）助於和熱（rè）煙氣的接觸，脫硫與幹燥同時進行。脫硫反應後的產物以（yǐ）幹（gàn）態粉末形式從分離器中（zhōng）吹出。這（zhè）種脫硫技術應用石灰石或消石（shí）灰做脫硫劑。具（jù）有很高的（de）脫硫（liú）率及脫硫劑利用（yòng）率（lǜ），而（ér）且對環境的影響（xiǎng）很小。但（dàn）進氣溫度、床（chuáng）內相對濕度、反應溫度之間（jiān）有（yǒu）嚴格的要求，在漿料的含濕量和（hé）反應溫度控（kòng）製（zhì）不（bú）當（dāng）時，會有脫硫劑粘壁現象（xiàng）發生。

D、煙道噴射半幹法煙（yān）氣脫硫

該方法利用鍋爐（lú）與除（chú）塵器之間的煙道作為反應器（qì）進行脫（tuō）硫，不需要另（lìng）外加吸（xī）收容（róng）器，使工藝投資大大降低，操作簡單，需場地較（jiào）小，適合於在我國開發應用。半幹法煙道噴（pēn）射煙氣脫硫即往煙道中噴人吸收劑漿液（yè），漿滴邊蒸（zhēng）發邊反應，反應產物以幹態粉末出煙道。

四、新興的煙氣脫（tuō）硫方法

*近（jìn）幾年，科技突飛猛（měng）進，環境問題已提升到法律高度。我國的科技工作（zuò）者研製出了一些新的脫硫技術，但大多還處於試驗階段，有待於進一步的工業應用驗證。

1、硫化堿脫硫法

由Outokumpu公司開發研（yán）製的硫化堿脫（tuō）硫法主要利用工業級硫（liú）化納作為原料來吸收SO2工業煙氣，產品以生成硫磺為目的。反應過程相當複雜，有Na2SO4、Na2SO3、Na2S203、S、Na2Sx等物（wù）質生成，由生成物可以看出過程耗能較（jiào）高，而且副產品價（jià）值低，華南理工大學的石林經過研究（jiū）表明過程中的各種硫（liú）的化合物含量隨（suí）反應條件的改（gǎi）變而改變，將溶液pH值控製（zhì）在5.5—6.5之（zhī）間，加入少量起氧化作用的添加劑TFS，則產品主要生成（chéng）Na2S203，過濾（lǜ）、蒸發（fā）可得到附加值高的5H 0·Na2S203，，而且脫硫率高達97％，反應過（guò）程為：SO2+Na2S=Na2S203+S。此種脫硫新（xīn）技術已通過中試，正在推廣應用。

2、膜吸收法

以有機高分子膜為代表的膜分離技術是近幾年研究出（chū）的一種氣體分離新（xīn）技術，已得到廣泛的應用，尤其在水的淨化和處理方麵。中科院大連物化所的金美等研究員創造性地利用膜（mó）來吸收脫出SO2氣體，效果比較顯著，脫硫率達90％。過程是（shì）：他們利用聚丙烯中空纖維膜（mó）吸收器，以NaOH溶（róng）液為吸收液，脫除SO2氣體，其特點是利用多孔膜將氣（qì）體SO2氣體和（hé）NaOH吸收液（yè）分開，SO2氣體通過多孔膜中的孔道到達氣液相界麵處，SO2與NaOH迅速反應，達到脫硫的目的。此法是膜分離技術與吸收技術（shù）相結（jié）合的一種新技術，能耗低，操作（zuò）簡單，投資少。

3、微生物脫硫（liú）技術

根據微生物參與硫循環的各個過程，並（bìng）獲得能量這（zhè）一特點，利用微生物進行煙（yān）氣脫硫，其機理為：在有氧條件下，通過脫硫細（xì）菌的間接氧化作用（yòng），將煙氣中的（de）SO2氧化成（chéng）硫（liú）酸，細菌從中獲取能量。

生物法脫（tuō）硫與傳統的化學和物（wù）理脫硫相比，基本沒（méi）有高溫、高壓、催化劑等外在條件，均（jun1）為常（cháng）溫常（cháng）壓下操作，而且（qiě）工藝流程簡單，無二次汙染。國外曾以地熱發電站每（měi）天脫除5t量的H：S為基礎；計算微生物脫硫的總費用（yòng）是常規濕法50％。無論對於有機硫還是（shì）無機硫，一經燃燒均可生成被微生物間接利（lì）用的（de）無機硫SO2，因此，發展微生物煙氣脫硫技術，很具有潛力。四川大學的（de）王安等（děng）人在（zài）實驗室條件下，選用氧化亞鐵杆菌進行脫硫研究，在較低的液氣比下，脫（tuō）硫率達98％。

4、煙氣脫硫技術發（fā）展（zhǎn）趨勢目前已（yǐ）有（yǒu）的各種技術都有自己的優勢和缺陷（xiàn），具（jù）體應用時（shí）要具體分析，從（cóng）投（tóu）資、運行、環保等各（gè）方麵綜合考慮來選擇一（yī）種適合的脫硫技術。隨著科技的發展，某一項新技術韻產生都會涉及到很多不同的（de）學科，因此，留意其他學科的*新進展與研究成果，並把它們應用到煙氣（qì）脫硫（liú）技術中是（shì）開發新型（xíng）煙（yān）氣脫硫技術的重要途徑，例如微生物脫硫、電子束法脫硫等脫硫新技術，由於他們各自獨特的特（tè）點都將會有很大的發展空間。

隨著人們（men）對環境治理的日益重視和（hé）工業煙氣排放量的不斷增加，投資和運行（háng）費用少、脫硫效率高、脫硫劑（jì）利用率高、汙染少、無二次汙染的脫硫技術必將成為今後（hòu）煙（yān）氣脫硫技術發展（zhǎn）的主要趨勢。

各（gè）種各樣的煙氣脫硫技術在（zài）脫除（chú）SO2的過程中取（qǔ）得了（le）一定的經濟（jì）、社會和環（huán）保效益，但是還存在一些不足，隨著生物技術及高新技術的不（bú）斷發展，電子束脫硫技術和生物脫硫等一係列（liè）高新、適用性強（qiáng）的脫硫（liú）技術將（jiāng）會代替傳統的（de）脫硫方法。

第（dì）二部分 脫硝技術

常見的脫硝技術中，根據氮氧化物的形成（chéng）機理，降氮減排的技術措施可（kě）以分為兩大類：

一類是（shì）從源頭上治理。控製煆（duàn）燒（shāo）中生成NOx。其技術（shù）措施：①采用低氮（dàn）燃燒器；②分解爐和管道內的分段燃燒，控製燃燒溫度；③改變配料方（fāng）案，采用礦化劑，降低熟料燒成（chéng）溫（wēn）度。

另（lìng）一類是從末端治理。控製煙氣中排放的NOx，其技（jì）術措施：①“分（fèn）級燃燒+SNCR”，國內已有試點；②選擇性非催化還原（yuán）法（SNCR），國內（nèi）已有試點（diǎn）；③選擇性催化還原（yuán）法（SCR），目前歐洲隻有三條線實驗；③SNCR/SCR聯合脫硝（xiāo）技術，國（guó）內水泥脫（tuō）硝還沒有成功經驗（yàn）；④生物（wù）脫硝技（jì）術（正（zhèng）處於研發階段）。

國內的脫硝技術，尚屬探索示範（fàn）階（jiē）段（duàn），還未進行科學總（zǒng）結。各種設計工藝技術路線和裝備設（shè）施（shī）是否科學合理、運行是否可靠？脫硝效率、運行成本、能耗、二次汙染物排放（fàng）有多少等都（dōu）將經受實踐的檢驗。

脫硝技術具體可以分為：

燃（rán）燒前脫硝：

1）加（jiā）氫脫硝

2）洗選

燃燒（shāo）中脫硝

1）低溫燃燒

2）低氧燃燒

3）FBC燃燒技（jì）術

4）采用低NOx燃燒器

5）煤粉濃淡分離

6）煙氣再循環技術

燃（rán）燒（shāo）後脫硝

1）選擇性非催化還原（yuán）脫硝（SNCR）

2)選擇性催化還原（yuán）脫硝（SCR）

3）活性炭吸附

4）電子束（shù）脫硝技術

其中SNCR脫硝效率在大型（xíng）燃煤（méi）機（jī）組（zǔ）中可達 25%～40% ,對小型機組（zǔ）可（kě）達 80%。由於該（gāi）法（fǎ）受鍋爐結（jié）構尺寸影響很大，多用作低氮燃燒技術的補充處（chù）理手段。其工程（chéng）造（zào）價低、布置簡易、占（zhàn）地麵積小，適（shì）合老（lǎo）廠改造，新廠可以（yǐ）根據鍋爐（lú）設計配合使用。

而選擇性催化還原（yuán）技術（SCR)是目前*成熟的煙氣脫硝技術, 它是一種爐後脫硝方法,*早由日本於 20世紀 60~70年代後期完成商業運行,是利用還原劑(NH3,尿素)在金屬催化劑作用下, 選擇性地與 NOx 反應生成 N2 和H2O, 而（ér）不是（shì）被 O2氧化, 故（gù）稱為“選擇性（xìng）”。目前世界上流行的 SCR工藝（yì）主要分為氨法SCR和尿素（sù）法 SCR 2種（zhǒng）。此（cǐ） 2種方法都是利用氨對NOx的還原功能 ,在催（cuī）化劑（jì）的作用下將NOx (主（zhǔ）要是NO)還原為對大（dà）氣（qì）沒有多少影響的 N2和水 ,還原（yuán）劑（jì）為 NH3。

目前，在SCR中使用的催化劑大多以TiO2為載體，以V2O5或V2 O5 -WO3或V2O5-MoO3為活性成分，製（zhì）成蜂窩式、板式或波紋式三種（zhǒng）類型。應（yīng）用於煙氣脫硝中的SCR催化劑可分（fèn）為（wéi）高溫（wēn）催化劑（345℃～590℃）、中溫催化劑（260℃～380℃）和低（dī）溫催化劑（80℃～300℃），不同的（de）催化劑適宜的反應溫（wēn）度不同。如果反應溫度偏低，催化劑的活性會降低，導致脫硝效率下降，且（qiě）如果催化劑持續在低溫下運行會使催（cuī）化劑發生永（yǒng）久性損壞；如果反應溫度過高，NH3容（róng）易被氧化，NOx生成量（liàng）增加，還會引起（qǐ）催化劑材料的相變，使催化劑的活性（xìng）退化。目前，國內（nèi）外SCR係（xì）統大多采用高溫催化劑，反（fǎn）應溫（wēn）度區間為（wéi）315℃～400℃。

該方法在實際應用（yòng）中（zhōng）的優缺點如下：

優點：該法（fǎ）脫硝效率高，價格相對低（dī）廉（lián），目前廣泛應用在國內（nèi）外工程中，成為（wéi）電站煙（yān）氣（qì）脫硝的主流技術。

缺（quē）點：燃料中含有（yǒu）硫分（fèn）, 燃燒過程中可生成一定（dìng）量的SO3。添加催化劑後, 在有（yǒu）氧條件下, SO3 的生成量大幅增加（jiā）, 並（bìng）與過量的 NH3 生（shēng）成 NH4HSO4。NH4HSO4具有腐蝕性和粘性, 可導（dǎo）致尾部煙道設備損壞。雖（suī）然SO3 的生成（chéng）量有限, 但其造成的影響不可低估。另外,催化劑中毒現象也（yě）不容忽視。

第三部分 鍋爐企業的脫硫脫硝技術應用

鍋爐（lú）企業的脫硫脫硝技術，在國內（nèi）現有鍋（guō）爐生產廠家中多以煤或煤氣作為燃燒介質，對於燃煤鍋爐，國內應用*成熟的工藝是FGD法（利用吸收劑或吸（xī）附劑去除煙氣中的二氧化硫（liú））脫硫技術，脫硝則以選擇性催化還原法（fǎ）SCR技術為主。

SCR法脫硝技術是世界上*主流的去除NOx的方（fāng）法（fǎ），這種方法可以在現有的FGD工（gōng）藝下加入脫硝裝置，在含氧氣氛下，還原劑有限與廢氣（qì）中NO反應（yīng）的催化過程（chéng）稱為選擇性催化還原，合（hé）適的催化劑和還（hái）原劑應具有特點如下：

1）還原劑應具有高的反（fǎn）應性。

2）還原劑可選擇性的與（yǔ）NOx反應，而不與煙氣中大量存在的氧化性物質反應。

3）還原劑必須價（jià）格低廉，以使脫除過程的低成本運作（zuò）。

4）催化劑應大大降低NOx還原溫度。

5）催化劑應具有（yǒu）高的催化活性，以利於煙氣中低濃度NOx的有（yǒu）效還原。

6）催化（huà）劑選（xuǎn）擇性的與還原劑與NOx的反應形成N2，而對還原劑與（yǔ）煙氣中其（qí）他氧化性物質的反應表現惰性。

7）催化劑應具有結構（gòu）穩定。

8）催化劑不收煙氣其他（tā）祖墳的毒化（huà）。

對於鍋爐行業來說，一定要研（yán）究同時（shí）脫硫脫（tuō）硝技術，目前國內多為單獨脫硫脫硝技術，這種方式造成（chéng）設備重複建設，能耗大，人員成本（běn）、運行成本高（gāo），而同時脫（tuō）硫脫硝技術則（zé）可以在一定程度上避免此類問題的發生。（來源:焦（jiāo）化精英）