為控製燃煤鍋爐煙氣中氮氧化物的排（pái）放控製，選擇性催化還原(SCR)脫硝技術被大量推廣應用，該技術的核心在於SCR脫硝催化劑的性能。對於（yú）活性降低但滿足再（zài）生條件的SCR脫硝催化劑可以通過再生（shēng）處理後進行循環利用（yòng）。對（duì）由於不同原（yuán）因失活的催化（huà）劑，可采用不同的或複合（hé）再生技術。SCR脫（tuō）硝催化劑作為一種耗材，達到使用壽命後將（jiāng）*終變為危險固體廢棄物，需對廢棄SCR脫硝催（cuī）化劑中金屬的（de）回收和無害化（huà）處理（lǐ）進行研究。通過研究，分析了失活（huó）SCR脫硝催化劑的再生及無害化處理（lǐ）工藝技術，提（tí）出了未來的發展思路和方向。

麵對我（wǒ）國多煤、少油、缺氣的局（jú）麵，煤炭資源在我國能源結構中處於舉足輕重的地位。化工、電（diàn）力、焦化（huà）、冶煉、碳素生產（chǎn）等行業中的工業鍋爐主要為燃煤爐，其排放煙氣中的SO2、氮（dàn）氧化物等有害成分，是造成酸雨和霧霾的罪魁禍首，並嚴重地（dì）影響我國經濟（jì）、社會及環境的可持續發展。近年來，霧霾天氣愈發嚴重，國家和地方政府加（jiā）強了（le）控製煙（yān）氣汙染物排放（fàng）的力度，提出（chū）一係列嚴格的排放標準（zhǔn）:2011年7月發布（bù）的GB13223—2011《火電廠大氣汙染物排放標準》規定重點地區的排放標準為煙塵質量（liàng）濃度（dù）≤20mg/m3，SO2質量濃度≤50mg/m3，NOx質量（liàng）濃度≤100mg/m3;2014年9月國家發（fā）改委、環保部和能源局又下發了（le）《煤炭（tàn）節能減排升級與改造計劃（huá）(2016—2020年)》，文件要求到2020年，現役600MW及以上燃煤機組（zǔ）、東部地區（qū）300MW及以上公用燃煤發電機組、10kW及以上（shàng）自備燃煤發電（diàn）機組及其他有條件的（de）燃煤發（fā）電機組，改造後的大氣汙染物排放質量濃度基本達到（dào）或接近燃氣輪機組排放限值（zhí）;2018年6月生態環（huán）境部發（fā）布了（le）HJ2053—2018《燃煤電廠超低排放煙氣（qì）治理工程技術規範》，規定了燃煤電（diàn）廠實施超低（dī）排放的方案及技術工藝。目前，鋼（gāng）鐵、水泥、冶金、化（huà）工等（děng）行業也先後采用超低排放標準，並開始施行大規模鍋爐（lú）超低排放技術改造。

選擇性催（cuī）化還原(SCR)煙氣脫硝技術的脫硝效率可達（dá）90%以上，且應用技術成熟（shú），目前已成為火電廠采用低氮燃燒技術後進一步（bù）控（kòng）製（zhì）排放的首選方案。催化劑是SCR煙（yān）氣脫硝技術的核心，其組分、表麵結構等相關參數都會對SCR脫硝（xiāo）係統的整體脫（tuō）硝效果產生直接影響。目前（qián）V2O5/TiO2基催化劑（jì）在火（huǒ）電廠SCR脫硝係統（tǒng）中應用*為廣泛。SCR脫硝（xiāo）係統多（duō）采用高塵布置，即將反應塔布置在省煤器和空氣預熱器（qì）之間。該區段煙（yān）溫（wēn）為320～430℃，在V2O5－WO3/TiO2催化劑的工作（zuò）溫度範圍內，且（qiě）高塵布置方式的投資、運行成本較低、技術成熟，在（zài）我國火電廠中得到廣泛應（yīng）用。但是脫硝反應器置於電除塵（chén）器之前（qián），煙氣（qì）攜帶的大量飛灰顆粒易造成催化劑表麵磨損;且飛灰顆粒和硫酸氫氨晶體會堵塞催化劑孔隙，影（yǐng）響催化反應的進行;同時飛灰中的堿金屬（shǔ）以及砷、鎘等重金屬會造成催化劑中（zhōng）毒。燃煤電（diàn）站鍋爐（lú）的SCR催化劑失（shī）活速率較高，約為0.7%/1000h，催化劑一般3～5年就需要（yào）更換，這將導致大量的廢棄脫硝催化劑的產生。

目前可（kě）采用脫硝催化劑再生和廢棄無害化處理工（gōng）藝技術。通過再生（shēng）的方法可延（yán）長脫硝催化劑的使用壽命，實現（xiàn）循環利用（yòng），減少火電廠的整（zhěng）體脫硝成本。有些（xiē）使（shǐ）用過的催化劑由於機械強度不滿足再生要求或者發生永久性失（shī）效而無法進行再生，必須作為危險廢棄物進行處置（zhì）。廢SCR催化劑的治汙費約為2600元/t，約為SCR催化劑總成本的5.3%。目前采用掩埋的（de）方式對廢棄催化劑進行處理（lǐ），不僅易造成（chéng）地下水汙染等環境問題，還會（huì）造成廢（fèi）棄催化劑中釩、鎢（wū）等有價金屬的（de）流失，因此有必要進行廢棄脫硝催化劑無害化利用研究。

1脫硝催化劑再生（shēng）技術

燃煤電站的脫硝係統（tǒng）大（dà）多采用高塵布置方式，脫硝催化劑在高溫高塵條件下工作（zuò），即使采用非常合理（lǐ）的煙氣流（liú）場（chǎng）分配以及規範的運行操作手段，催化劑活性及脫硝能力的降低也在所難免。我國環境（jìng）保護部發布的《火電廠氮氧化物防治技術政策》(環發〔2010〕10號)明確指出（chū）:“失效催（cuī）化（huà）劑應盡可能采用（yòng）再生技術，無法再（zài）生時應進行無害化處理”。

對可再利用的催化劑采用合（hé）理的（de）再生（shēng）工藝就能恢複至（zhì）其90%～100%的初始性能，且再生費僅為全部更換的20%～30%。一般情況下，堵塞（sāi）、堿金屬或（huò）堿（jiǎn）土金屬中毒（dú）、活性成分（fèn）流失（shī）但未出現燒結現象和嚴重磨（mó）損的催（cuī）化劑可以進行再生處理。而（ér）燒結或嚴重磨損引起的催化劑失活無（wú）法進行再生。

目前，國內外主要的催化劑再生方法包括:水洗（xǐ）再生法、酸洗再生法、SO2酸化熱再生法、熱還原再生法等。

(1)水洗（xǐ）再生法是催化劑再生（shēng）*簡單、*基礎的方法，可將催化劑表麵沉積的浮塵和雜質除去，對堵塞（sāi）失活、堿（jiǎn）金（jīn）屬中毒失活的催化劑再生較為有效。但水洗可（kě）能（néng）會造成催化（huà）劑（jì）少量活性成分的流失（shī）且（qiě）不能除去其他不溶性雜質，因此該方法一般作為催化劑再生的預處理過程。

(2)酸（suān）洗再生法常用於催化劑金屬氧化物中毒（dú）後（hòu）的再生，對Ca中毒和K中毒的（de）脫（tuō）硝催化劑（jì）具有很（hěn）好的再生效果，且在（zài）一定程度上能恢複催化劑的（de）微觀形貌、增加（jiā）其機械強度。

(3)SO2酸化熱再生法（fǎ）適用（yòng）於中毒較輕的催化劑再生，它通（tōng）過化學（xué）酸化來增加催（cuī）化劑表麵的酸性活性位點。

(4)熱還原再生法主要通過將催化劑表麵吸附（fù）的硫銨化合物分（fèn）解為NH3和SO2，從而除去其表麵（miàn）積累的銨（ǎn）鹽。除這些常見的再（zài）生技術，本（běn）文將就一些（xiē）有發展潛力的新技術，特別是複合再生方法，給予介紹，並（bìng）結合不同失活催化劑的（de）特點提出了其他的再（zài）生技術。

1.1複合再生

我國燃煤電廠機組和燃（rán）用煤種的多樣性造（zào）成了催化劑失活原因的複雜性。單一的再（zài）生方法通常不能完（wán）全恢複失活催化劑的活性，因此複合再生技術是（shì）較為可行的方案:首先對催化劑進行水洗，去除附著在麵上的灰塵及其他雜質;然後采（cǎi）用酸洗法，將催化劑放入酸（suān）液中清洗（xǐ）(對堿金屬中毒的情況（kuàng）效果甚佳)，用清（qīng）水洗滌催化劑至洗滌液pH值接近7.0，以去除表麵殘（cán）留的（de）酸（suān）液;*後采用（yòng）活化清洗，補充催（cuī）化劑的活性物質。還有一種較有效的（de）再生工藝是分步化學清洗（xǐ）法，通過酸（suān）洗、超聲清洗、酸洗，*後幹燥煆燒等進行催化劑（jì）再生(具體流程如（rú）圖1所（suǒ）示)。

這（zhè）種（zhǒng）濕法（fǎ）再生工藝雖然增加（jiā）了工藝的複雜度和再（zài）生成本，但可以對（duì）失（shī）活催化劑中沉積的砷化（huà）合物（wù）等有毒物質進行有效清（qīng）除，大幅提高再生催化劑脫硝效率以及再生使用次數和壽命。

圖1催化劑複合再生技術路線

1.2原位再生及重新成型（xíng）再生

脫硝催（cuī）化（huà）劑原（yuán）位（wèi）再生是成本*低的一種再生方式。用（yòng）300～350℃的水蒸氣對已使用了（le）2000h的商用NH3－SCR催化劑進行原位再生處（chù）理，再脫硝運（yùn）行（háng）336h後，發現NOx的轉化率可達（dá）到91.4%。說明（míng）這種使（shǐ）用高溫水蒸（zhēng）氣進行原位再生的方（fāng）法特別適用於因（yīn）水溶性物質的沉積而失活的催化劑。

將廢舊（jiù）催化劑進行清洗、幹燥、重新定型成塊（kuài），也可以達（dá）到一定的再生效果。首先吹掃去除廢舊脫硝催化劑表麵沉積物（wù），將其進行破碎處理（lǐ）後形成塊狀催化（huà）劑，用去離子水清洗（xǐ），幹燥處理，獲（huò）得的催化劑單元體活性能（néng）夠恢複到新催化劑催化效果的（de）85%。這種工藝操作（zuò）簡便、成本低，適於大規模的工業應用，但破（pò）碎後的催化（huà）劑（jì）單元難以再次再生使用，存在一定的弊端。

1.3清洗超聲再生

清洗劑對恢複催化劑活性（xìng）具有顯著作用（yòng），清洗時間、清洗劑的濃（nóng）度和溫度都有影響。清洗劑可以是絡合劑乙二胺四乙酸(EDTA)、表麵活性劑十二烷基苯磺酸(LAS)等，可（kě）配合超聲波震（zhèn）蕩方法對（duì）廢舊催化（huà）劑進行清洗（xǐ）再生。清洗劑濃度為0.01mol/L，經震蕩清洗（xǐ）30min後，製成再生催化劑，脫硝活性（xìng）在400℃時可達到85%～90%，並且該再生工藝（yì）的CaSO4去除率達到（dào）92.0%以上，但釩和（hé）鎢的殘餘率分別為99.4%和98.3%。

1.4中毒催化（huà）劑再生

目前，有（yǒu）大量催化劑因As和Pb中毒，需（xū）通過還原及增加（jiā）活性的辦法加以再生利用（yòng）。在甲醇氣氛中、250～275℃下，對As中毒（dú）的催化劑進行加熱再生時，還需添加活性（xìng）釩（fán）以恢複甲醇（chún）處理後（hòu）的（de）催化劑的脫（tuō）硝活性，NOx轉化率達到原來的80.76%。還可（kě）通過氨洗、H2還原和空氣煆燒等（děng）手段，不僅可以有效地去除As，而且還可以將催化劑的活性成分恢複到相當的（de）水平（píng）。另外，將堿處理和（hé）酸洗組合，可消除催化劑表麵（miàn）的As並恢複廢V2O5－WO3/TiO2催化劑的催化活（huó）性（xìng），再生樣品的催化活性也可增加至新催化（huà）劑的（de）水平。通過去離子水、酸溶液、絡合劑（jì）和堿溶液對Pb中毒催化劑進行再生（shēng），可使得催化劑的（de）NOx轉化率達到95.70%。

2廢棄脫硝（xiāo）催化劑無害化處理技（jì）術

燃煤電站（zhàn）的催化劑普遍采用“2+1”的安裝方式，先將（jiāng）安裝好的2層催化劑投入使用3年左右;再將預備的1層加裝在第3層，3層同（tóng）時投入使用4～5年;然後更換（huàn）第1層催化劑，再運行2～3年（nián）;*後更換第2層催化劑，以（yǐ）此循環。當SCR催化劑出（chū）現大麵積破損，機械強（qiáng）度不滿（mǎn）足再生要求或燒結嚴重、出現嚴重中毒（dú）時，將成為廢棄的SCR脫硝催化（huà）劑。隨著全國範圍內燃煤電廠大量增設SCR脫硝係統，廢棄SCR脫硝催化劑的產量也逐步（bù）上升，預（yù）計（jì）每年廢棄量可能*高達到25萬m3，質量約為13.765萬（wàn）t。對廢棄SCR脫硝催化劑中的有價金屬元素進行回收可減少對環境的危害（hài）及有價金（jīn）屬元素的損（sǔn）失，具有重要（yào）的環保價值和良好的經濟（jì）效益。

2.1鈦回收工藝

廢棄（qì）催（cuī）化劑中二氧化（huà）鈦(TiO2)的（de）質量分數超（chāo）過（guò）80%。TiO2在油（yóu）漆行業、冶金（jīn）行（háng）業以及造紙行業等具有廣泛應用，且在化妝品（pǐn）、醫藥、食品添加劑等領域也（yě）有著重要（yào）的應用價值。因此（cǐ），TiO2的回收利用具有（yǒu）廣闊前景。

目前（qián）的回收方法主要是（shì）鈦酸鹽沉澱分（fèn）離技術以及（jí）TiO2沉澱分離技術。

(1)鈦酸鹽沉澱分離技術（shù）的（de）回收路（lù）線如（rú）圖2所示:先把除去表麵雜質後（hòu）的廢棄SCR催化劑加熱至650℃;粉碎並按（àn）比例加入Na2CO3混合後進行高溫焙燒;高溫（wēn）條件（jiàn）下，TiO2與NaCO3反應生成鈦酸鈉（nà）;然後用熱水浴浸出鈦酸鹽沉澱物，分離出溶於水的偏釩酸鈉和鉬酸鈉，所得到的鈦（tài）酸鹽加入H2SO4處理之後經過過濾、水洗和焙燒得到（dào）TiO2。

圖（tú）2鈦（tài）酸鹽沉澱分離技術

(2)TiO2沉澱分（fèn）離技術可以細分為2類:第1類是直接通過稀硫酸酸浸廢SCR催化劑，得到TiO2沉澱，但使用該技術會使沉澱中殘存（cún）一定量的三氧化鎢、三氧化鉬等微溶於酸的雜質，嚴重影響TiO2純度和品質;更為實用（yòng）、有效的是第2類方法，即堿浸分離水洗法，它對廢（fèi）SCR催化劑進行水洗除塵、幹燥（zào）粉碎，然後在高溫高壓條件下進行第1次NaOH堿浸，促進廢（fèi）催化劑內固液分離得到濾餅，對濾餅進行多次水洗來降低雜質含量，再對濾餅進行第2次的堿浸，*後固液分離所得濾餅即為純度較高的銳鈦型鈦白粉。

2.2釩和鎢的回收

廢SCR催化劑中釩的回收方法（fǎ）主要有沉澱（diàn）法、浸出－氧化沉釩法、高溫活化法、生物浸出法（fǎ）、幹法回收和濕法回收。浸出（chū）－氧化沉釩法又再細分為還原浸出（chū）－氧（yǎng）化沉釩法、酸性浸出－氧化沉釩法和堿性浸出－沉釩法。

2.2.1沉澱（diàn）法

沉澱法又（yòu）分為銨鹽沉釩法、硫（liú）化沉澱分離法、煮沸沉釩法。以簡便、有效的銨鹽沉釩法為（wéi）例:在廢催化劑中加入銨鹽並混（hún）合均勻，利（lì）用偏釩酸（suān）根離子與銨根離子結合形成不溶於水（shuǐ）的沉澱(NH4·VO3)，而鉬和鎢不能生成沉澱，可將釩分離（lí）出來。采用弱酸性銨（ǎn）鹽沉澱釩之後得到高純多釩酸（suān）銨，對多（duō）釩酸銨煆燒能夠得到純度很高的V2O5產（chǎn）品。硫化沉澱分離法利用硫化氫氣體可將（jiāng）鉬等從堿浸液中沉澱出來的特點，提高溶液的釩含量。煮沸沉釩法則是將釩氧化物和堿生成的正釩酸鈉溶於沸水，在沸水中會有不溶的偏（piān）釩（fán）酸鈉生成，從而實現釩的分離。

2.2.2浸出－氧（yǎng）化沉釩法

浸出－氧化沉釩法通過還原（yuán）劑、酸性溶液或者堿（jiǎn）液將釩浸出，然後將浸出液中的釩氧化後沉澱或直接沉澱得到含（hán）釩產品，具（jù）體技術路線如圖3所示。

圖3浸出（chū）－氧化沉釩法在廢催化劑提（tí）釩中（zhōng）的應用

2.2.3高溫活化（huà）法

鈉化焙燒的方法是高溫活化法中*有效的一種再生方法，在釩分離方麵應用較為廣泛。當溫度處於600～700℃時，V2O5與鈉鹽反（fǎn）應生成溶於水的釩酸鈉。廢催化（huà）劑鈉化焙燒的*佳條件為碳酸鈉質量分數84.00%、溫度1000℃、時間30min，在上述條件下釩浸出率可達到97.22%，浸出效果理想。丁萬麗等提（tí）出一種電化學還原萃取法:采用廢SCR脫硝催化劑與Na2CO3的混合焙燒的方式，將催化劑（jì）中的鎢、釩轉化（huà）為（wéi）可溶性的Na2WO4及NaVO3;然後利用稀H2SO4實現了（le）對催化劑中鎢和釩的高（gāo）效浸（jìn）出;以三正辛胺(TOA)的煤油溶液為萃取劑，加（jiā）入相調（diào）節劑（jì）異癸（guǐ）醇，對酸浸液中的鎢、釩進行萃取，並利用NaOH對萃取有機相（xiàng）中的（de）鎢、釩進（jìn）行反萃取;然後采用階段性調pH值的方式對反萃取液中（zhōng）的鎢和釩進行沉澱回收，實現了（le）鎢和釩的高效分離與（yǔ）回收，具體工（gōng）藝路線如圖（tú）4所示。

圖4鎢和釩的萃取、分離、回收（shōu）路線

2.2.4生物浸出法

在脫硝（xiāo）催化（huà）劑的有價金屬元素回收過程中，生物浸出法對於釩的（de）提取和回收工藝也具（jù）有一定的發展前景。WangShuhua等通（tōng）過寡營養（yǎng）、富營養（yǎng）、S介導、Fe介導、S介導（dǎo）和（hé）Fe介導混合等（děng）5種方法，全麵研究了生物浸出V2O5－WO3/TiO2催化劑的釩提取效果（guǒ），生物浸出率*高為90.00%。Mishra等。

利用嗜酸性氧化亞鐵（tiě）硫杆菌對煉油廠廢催化劑中金屬的浸出進（jìn）行試驗研究，並係統比較了1步生物浸出和2步生（shēng）物浸出工藝對金屬浸出率的作用機理。該浸出法的金（jīn）屬浸出率優於同濃度H2SO4的浸出效果。

2.2.5不同酸（suān）浸（jìn）的影響

在各種釩回收法的酸洗過（guò）程中，釩的回收率取決於廢催化劑中釩氧（yǎng）化物被分離出的程度:鹽（yán）酸處理後的浸出液樣（yàng）品中V2O5質量分數*低，僅餘0.19%，濃鹽酸可除去（qù）浸出液樣品中約（yuē）72.9%的V2O5;硫酸的提釩量與鹽酸（suān）相比略低（dī），僅除去約64.4%的V2O5;草酸具有一定的（de）還原性，可提取近67.3%的V2O5;硝酸的提釩量僅為34.9%，釩提取效果*差。在（zài）稀硫酸的浸漬下，V2O5可能部分生成難溶的(VO2)2SO4，因而提釩量下降（jiàng）明顯。樣品中活性組分V2O5的質量分數在減少，釩化合物經酸洗可能會向易溶的(VO)2+轉變。濃鹽酸較高的提（tí）釩率可能與其強配（pèi）位能力有（yǒu）關，強配位能力使釩的價態降低，生成微溶的［VO(H2O)5］Cl2，在酸液中以(VO)2+的（de）形式存（cún）在（zài）。由（yóu）於V2O5酸浸後形成可溶的(VO)SO4，硫酸（suān）具有較好的提釩效果。草（cǎo）酸的還原性（xìng）使（shǐ）得大部分V2O5被還原為(VO)2+，因而（ér）溶解性增加。硝酸的強氧化性使釩保持難溶的高價態，高溫浸漬也很難（nán）改善硝酸的（de）釩提（tí）取效果。

2.3其他元素的回收（shōu）

SCR催化劑中（zhōng）的（de）TiO2和（hé）V2O5被提取之後，剩（shèng）餘的價值（zhí）高的成（chéng）分為WO3和MoO3等物質，鎢和（hé）鉬都具有很高的回（huí）收價值。但與TiO2和V2O5的分離不同，鎢和鉬（mù）由於鑭係收縮效應而具有極其相似的（de）化學性質，因此氧化鎢和氧（yǎng）化（huà）鉬的單獨提取具有極（jí）高的難度。一般都（dōu）是從催化劑中將釩、鎢一同（tóng）浸出後再嚐試後續分離。而分離釩之後的溶液中鎢和鉬的（de）分（fèn）離回收（shōu）更加困難。目前的分離方法有沉澱法、溶劑萃取法、離（lí）子（zǐ）交換法（fǎ）、活性炭吸附法、液膜分離法等。

采用濕法沉澱方法從廢催化劑中回收鎢、鉬、鋁、鈷:

(1)對廢催化劑進行衝洗、除塵、再濕磨至0.125mm;

(2)用NaOH溶液在溫度（dù）120～155℃的條件下浸洗，然後進（jìn）行純（chún）熱水漿化、過濾，濾（lǜ）液用於回收鎢、鉬和鋁，濾渣用於回（huí）收鈷;

(3)通過往濾液中加硫酸或鹽酸（suān），調節（jiē）pH值為10.5，然後用質量分（fèn）數25.00%的（de）氯化鎂溶液除去SiO3等雜質離子;

(4)將（jiāng）濾液用硫酸中和至pH值為6.0～7.0，以（yǐ）氫氧化鋁析出的方式回收鋁;

(5)向回收鋁之後的濾液中加入硫化劑(NaHS)，對濾液煮沸2h進行硫化後，降溫到40～60℃時過濾得到（dào）硫化鉬，再將新（xīn）得到的濾液進行（háng）鎢的回收，對新濾液進行稀釋、吸附、

淋洗和（hé）解吸4道離子交換（huàn）步（bù）驟（zhòu），得到粗鎢酸鈉（nà）溶液，此溶液再經過（guò）沉澱、酸解，溶製為鎢酸銨。鋁、鉬、鎢的回收技術路線如圖5所示。

圖5鎢、鉬（mù）、鋁、鈷的回收技術（shù）

3無害化處理存在問題及發展方（fāng）向（xiàng）

隨（suí）著（zhe）大量廢棄脫（tuō）硝催化劑的產生，廢棄脫硝催（cuī）化劑的無害化處理工藝及相應的關鍵技術將成為研究熱點。目前對蜂窩式SCR催化劑一般采用催化劑壓碎後填埋的（de）處置方式，並按照微毒化學物質的處理要求，在填埋坑底（dǐ）部鋪設塑料（liào）薄膜。由於板式（shì）催化劑內含不鏽鋼基材和鈦、鉬、釩等金屬，可以（yǐ）送至金屬冶（yě）煉廠（chǎng）進行回用。對特殊（shū）地區和燃用煤種的重金屬含量高（gāo）廢催化劑一般采用壓碎裝入混凝土容器內，然後填埋，以上處理方式在一定程度上會（huì）對環境產生影響。而目前的還原酸浸法、濃堿浸出法以及鈉化焙燒等無害化處理工藝（yì）都停留在實驗室階段，由於釩、鎢浸出率低、提純難（nán）度大以及成本高的原（yuán）因暫時無法實（shí）現工業化應用（yòng）。

未來對於廢催化劑無害化處理的研究重點應結合國家（jiā）對於此類危險廢（fèi）棄物處置標準，降低廢催化劑（jì）內的重金屬（shǔ）以及釩（fán）、鎢等有價金屬的含（hán）量，達標後（hòu）以普通廢棄物進行處理，減（jiǎn）少相關（guān）企業危廢（fèi）處理成本。同時積極研發釩、鎢等有（yǒu）價金（jīn）屬提純分離工藝（yì），改善回收的（de）TiO2品質，從而提高無害（hài）化處（chù）理工藝的經濟性。

為（wéi）此，關（guān）於廢棄脫硝催（cuī）化劑的（de）再生利用提出以下（xià）幾（jǐ）點建議。

(1)在設計（jì）研發催化（huà）劑時，不但要考慮催化劑的脫除效率及使用壽命，還要（yào）考慮催化劑可再生環保性能，提（tí）高催化劑配方成分及結構設計的再（zài）利用便捷及高效性，減少或替換在催化劑中（zhōng）的高環境汙（wū）染成分，便於再生或回收利用。

(2)在運行脫硝設備時，提倡科學合理的催（cuī）化劑性能（néng）監控（kòng）和優（yōu）化控製，盡量保證催（cuī）化劑（jì）性能及狀態合理下降，及時安排更新，並盡（jìn）量確保更換下來的催化劑經再生處理後都能（néng）恢複到接近新催化劑的性能。

(3)隨相（xiàng）關關鍵技術研發，將來的催化劑有望實現配方綠色－再生環保－經濟循環（huán）一體化的發展模式，實現環保不再是企業的負擔，而是企（qǐ）業盈利（lì）模式的一種選擇。

當前廢棄脫硝催（cuī）化劑的（de）合理處置成為亟待解決的問題。如何利用廢棄（qì）脫硝催（cuī）化劑中（zhōng）有價金屬成為研究的主要方向（xiàng）之一，但是當前（qián）一些處（chù）理工藝基本處（chù）於實驗室階段，處理成（chéng）本高（gāo）及回收金屬初度不足（zú）成（chéng）為研究者麵臨的主要問題。降低廢棄脫硝催化劑中有毒金屬元素（sù）含量、將其作（zuò）為普通固廢處理同樣是廢棄脫硝催化（huà）劑無害化處理發展方向（xiàng）之一（yī）。因此（cǐ），開展失活SCR催化劑再生技術的研發以及廢棄脫硝催化（huà）劑無害化處理，對我國火電行業（yè）的發展以及環境的改善也具有重要的意義，是未來我（wǒ）國SCR脫硝（xiāo）領域需要高度重視（shì）的一個方麵（miàn）。

雖然脫硝催化劑再生及無害化處理技術已經發（fā）展多年，但是成本（běn）仍然居高（gāo）不下，高昂的（de）廢棄脫硝催化（huà）劑的處理費用給生產企業發展造成很大影響。還需要進（jìn）一步研發相關（guān）關鍵技術，確保催化劑（jì）的成（chéng）分配方綠色、高效、結構強度耐腐性優（yōu）異，合理（lǐ）科學控製優化運行參數及狀態，降低脫硝催化劑再生費用，提高有價（jià）金屬回收純度，開發廢棄脫硝催化（huà）劑用途以及實現再生處理的規模化推廣應用，將（jiāng）成為未來脫硝領域（yù）發展的主要方向。